Planowanie zakupów w oparciu o zamówienia na wyroby to rzadkie zjawisko w firmach eksploatujących systemy ERP. Raz dlatego, że mało która firma ma potencjał pozwalający na realizację tej koncepcji (patrz http://projekty.erpstandard.pl/2009/12/10/mrp-czyli-jak-wykorzystac-slabszego/ ) dwa: nie wszędzie jest ono po prostu potrzebne. MRP dobre jest w przemyśle maszynowym. Tam elementu potrzebnego do produkcji wyrobu A, nie da się, z reguły, wykorzystać do produkcji wyrobu B. Złe zamówienie, to niepotrzebny zapas leżący często na magazynie przez długie miesiące. Warto się potrudzić aby go zlikwidować. Koszty poniesione na wdrożenie takiej funkcjonalności łatwo dadzą się tu przeliczyć na konkretne oszczędności. Inaczej jest w firmach wytwarzających materiały budowlane, firmach chemicznych, a szerzej we wszystkich przedsiębiorstwach, gdzie produkuje się różne wyroby wykorzystując do tego takie same surowce. Firmy takie mają często bardzo bogatą ofertę asortymentową przy wyjątkowo prostej strukturze zakupów. Przykładowo: surowce są takie same, niezależnie od tego jakiego kształtu są dachówki, jakiej wielkości cegły, czy jakiego koloru pokrycia ścienne lub podłogowe. Dla klienta kształt i kolor to cechy o znaczeniu podstawowym, dla firmy – z punktu widzenia potrzeb materiałowych – cechy drugorzędne. Co byśmy nie robili, właściwie zawsze zamawiamy to samo. W sytuacji takiej planowanie zakupów materiałowych na podstawie zamówień na wyroby, w niczym nie jest lepsze od planu robionego w oparciu o informacje historyczne. Analizując strukturę zakupów w minionych okresach, uwzględniając sezonowość sprzedaży oraz wieloletnie trendy popytu na nasze produkty możemy uzyskać podobny rezultat. Wdrożenie MRP nic tutaj nie zmieni, a jeżeli już, to raczej na gorsze.